1背景及其產品分析
        現階段精密鑄造業產品制作周期大大縮短，制造價格也持續降低，因此許多顧客為了降低成本，不斷優化鑄件結構減輕鑄件本身的重量。缸體類鑄件壁厚由原來的100-150mm減少至60-100mm，使得此類薄壁缸體的模具制作難度增大，主要存在的問題一是模具制作過程中容易變形，二是精密鑄造過程中造型困難，鑄件易報廢，增加模具的強度才能解決以上兩項問題。以前工藝為解決此問題需要用木料加工隨形胎具（支撐機構）進行支撐，這樣需要很多木料，并且制作周期長，配驗時難度也很大，精度難保證。
        2實施過程
        本方法主要是以多點支撐缸體弧面，利用方管的強度做支撐而設計的支撐裝置，支撐裝置與模具連接，防止模具塌腰與張口變形的一種工藝方法。
        具體實施方案（見圖1）
        ⑴根據缸體模具本身的結構選取支撐點。模具支撐點的選取主要是頂部與45度角三點支撐，檔距之間的距離應為450-550mm之間進行分布。
        ⑵選擇方管與鋼板設計支撐結構，結構遵循三角形具有穩定性的原則進行設計，方管采用80#，鋼板用400x200x10mm。
        ⑶固定裝置的設計，弧頂與45度角處的三點與模具主體連接；支撐結構水平方向與模具主體設計定位裝置。設計點用受力分析軟件滿足支撐的要求。
        ⑷根據設計圖紙制作支撐結構。交叉點要求相互支撐、輔助，增加強度。
        ⑸組裝模具及支撐結構，弧面對接部分用環氧樹脂與玻璃布做出弧面的形狀，粘接到鋼板上。每個點必須實心支撐。水平方向的連接用子母扣的形式連接，模具上安裝母銷。水平方向主要是用于防止模具張口變形。
        ⑹弧面與模具的連接制作專用的連接伯，以保證模具整體化。
        ⑺有支撐后，模具吊運與翻轉過程中可以防止模具不同方向受力導致變形、損壞。
        3結語
        ⑴增加薄壁類缸體模具的強度、質量。
        ⑵此類結構降低支撐結構的制作成本紙30%。
        ⑶模具與支撐的整體性保證了精密鑄造起型過程中模具不受損壞。
        ⑷模具使用壽命增加。
        ⑸節約木材原料，實現綠色環保的生產要求。
        ⑹以前用面接觸，制作難度較大，制作成本較高。先用點接觸制作簡單化，減少成本，減少制作周期。